Что делает эта штампованная деталь внутри батарейного отсека вашей игрушки Это изделие металлической штамповки: пружина контакта батарейки и силовая клемма, сформированные из одной непрерывной полосы
Это изделие металлической штамповки: пружина контакта батарейки и силовая клемма, сформированные из одной непрерывной полосы металла. Она заменяет отдельные винтовые пружины и паяные провода единой деталью точной формы, которая защелкивается в пластиковую батарейную кассету. Конкретное преимущество: стабильное усилие электрического контакта (0,8–1,2 Н на контакт) на протяжении 10 000 циклов, с допуском по размерам ±0,02 мм на ответственных поверхностях. Наше изготовление пресс-форм на заказ гарантирует, что биение плеча пружины не превышает 0,05 мм, поэтому крышка батарейного отсека вашей игрушки всегда закрывается заподлицо. Срок изготовления производственной пресс-формы — 15–20 дней; штампованные детали отгружаются через 10 дней после одобрения PPAP.
Винтовая пружина перекатывается и смещается под воздействием вибрации, вызывая периодическую потерю питания в машинках на радиоуправлении или говорящих куклах. Штампованная контактная пружина закреплена плоским основанием с двумя центрирующими углублениями, поэтому она не может вращаться. Радиус изгиба плеча пружины (минимум 0,3 мм) обеспечивается жестким штампом, а не гибочным станком для проволоки, что гарантирует повторяемость усилия от детали к детали. Мы измеряем усилие контакта цифровым динамометром для каждой производственной партии — не только для первого образца. В нашей последней поставке для батарейного отсека грузовика на радиоуправлении 100% деталей выдержали усилие 1,0 Н ± 0,15 Н при прогибе 1,5 мм. Это разница между игрушкой, которая работает на полке, и той, которая выходит из строя в первый час игры.
Мы начинаем с трех проверенных полосовых материалов: фосфористая бронза C5191 (толщина 0,2–0,5 мм), нержавеющая сталь SUS301 (закаленная до состояния 3/4H) и нейзильбер C7521 для коррозионной стойкости. Для игрушек с высоким циклом нагружения мы используем SUS301 с твердостью 40–46 HRC — достаточно твердую, чтобы противостоять остаточной деформации, но не хрупкую при малых толщинах сечения. Детали из фосфористой бронзы не подвергаются термической обработке; они полагаются на наклеп от процесса штамповки. Пружины из нержавеющей стали подвергаются снятию остаточных напряжений при 400°C в течение 30 минут в вакуумной печи для устранения внутренних напряжений от изгиба. Именно этот этап позволяет нашим пружинам возвращаться к 98% исходной высоты после 10 000 циклов сжатия. Мы также предлагаем золочение или лужение (0,5–1,0 мкм) на контактном наконечнике для снижения окисления и поддержания переходного сопротивления ниже 50 мОм.
Наше изготовление пресс-форм на заказ использует либо сталь SKD11 (для партий до 200 000 деталей), либо порошковую сталь, такую как ASP23 (для партий свыше 500 000 деталей). ASP23 обеспечивает в 3 раза более длительный срок службы штампа между перешлифовками — мы получаем 1,5 миллиона ударов до необходимости полировки. Количество гнезд определяется вашим годовым объемом: 4-гнездный штамп для 50 000 деталей/месяц, 8 гнезд для 100 000+ и 16 гнезд для высокообъемных игрушек на радиоуправлении. Допуски на сам штамп шлифуются до ±0,005 мм, именно поэтому штампованная деталь выдерживает ±0,02 мм на плоском рисунке и ±0,05 мм на позиции кончика плеча пружины. Мы предоставляем гарантию на пресс-форму: если штамп выйдет из строя до 300 000 ударов (SKD11) или 1 миллиона ударов (ASP23), мы отремонтируем его бесплатно.
Контактный наконечник должен быть гладким, чтобы не царапать клеммы батареи и обеспечивать низкое электрическое сопротивление. Мы контролируем высоту заусенцев до 0,05 мм максимум на всех кромках реза, используя опцию чистовой вырубки, когда спецификация более жесткая. Чистота поверхности в зоне контакта — Ra 0,8 мкм стандартно, достижимо до Ra 0,4 мкм с помощью дополнительного штампа для дорнования. Для клемм батарей мы применяем чеканную плоскую зону на наконечнике — это увеличивает площадь контакта на 30% и снижает дрейф сопротивления. Каждая деталь проверяется с помощью 20-кратного оптического компаратора на направление заусенцев. Заусенцы должны быть направлены в сторону, противоположную направлению скольжения батареи, чтобы деталь не царапала оболочку батареи при вставке.
Мы не отгружаем продукцию без полного отчета о контроле. Для каждой партии мы отбираем 32 образца на каждые 10 000 деталей (AQL 0,65) и измеряем пять критических размеров: длину плеча пружины, угол изгиба, позицию контактного наконечника, плоскостность основания и диаметр отверстия. Усилие контакта тестируется на моторизованном испытательном стенде с тензодатчиком, строится график зависимости от прогиба и сравнивается с эталонной кривой вашего одобренного образца. Мы также проводим испытание в соляном тумане (24 часа, 5% NaCl) на деталях с покрытием для подтверждения отсутствия ржавчины на контактном наконечнике. Отчет о контроле включает данные КИМ (по запросу), сертификаты на материал от завода-изготовителя и показания толщины покрытия. Вы получаете этот PDF в течение 24 часов после отгрузки — без ожиданий и сюрпризов.
Вы владеете пресс-формой после полной оплаты. Мы храним ее в нашем инструментальном цехе с климат-контролем в течение 5 лет бесплатно. Если ваша игрушка меняет размер батареи (например, с AA на AAA), мы можем модифицировать существующую пресс-форму — обычно это на 30% дешевле, чем новый штамп. Мы храним 3D-модель и файлы конструкции штампа на ваше имя и никогда не используем вашу пресс-форму для изготовления деталей для другого клиента. Для новой модели мы можем изменить длину плеча пружины или усилие контакта, просто заменив вставку, а не весь штамп. Это сокращает время переналадки до 7 дней во многих случаях. Мы также предоставляем отчет об износе пресс-формы после каждых 100 000 ударов, чтобы вы знали, когда планировать техническое обслуживание.
Прототипные штампованные детали (без пресс-формы, с использованием проволочной электроэрозии и лазерной резки) отгружаются за 3–5 дней — до 500 штук. Производственные детали отгружаются через 10 дней после одобрения пресс-формы. Изготовление оснастки для новой детали занимает 15–20 дней, в зависимости от количества гнезд. Мы отправляем через DHL или FedEx для небольших партий (1–2 кг) и морским транспортом для заказов свыше 500 кг. Типичная авиадоставка из Дунгуаня на Западное побережье США — 4 дня; морская доставка — 18–22 дня. Мы всегда предлагаем оба варианта. Для срочных изменений пресс-формы наш инструментальный цех работает в две смены, поэтому одна вставка гнезда может быть изготовлена заново за 48 часов. За последние 3 года мы ни разу не нарушили обещанный срок отгрузки — запросите наш показатель своевременной доставки (99,2% в 2024 году).
| Спецификация | Значение |
|---|---|
| Варианты материалов | Фосфористая бронза C5191, нержавеющая сталь SUS301, нейзильбер C7521 |
| Толщина полосы | 0,2 мм – 0,5 мм (допуски ±0,01 мм) |
| Твердость (SUS301) | 40–46 HRC (закалка 3/4H) |
| Допуск по размерам | ±0,02 мм на ответственных поверхностях, ±0,05 мм на кончике плеча пружины |
| Биение (плечо пружины) | ≤0,05 мм |
| Чистота поверхности (контактный наконечник) | Ra 0,8 мкм стандартно, Ra 0,4 мкм опционально |
| Усилие контакта | 0,8–1,2 Н при прогибе 1,5 мм (настраивается) |
| Высота заусенцев | ≤0,05 мм (чистовая вырубка до 0,02 мм) |
| Срок службы пресс-формы | 300 000 ударов (SKD11), 1 000 000 ударов (ASP23) |
| Срок изготовления (производство) | 10 дней после одобрения пресс-формы; пресс-форма 15–20 дней |
| Минимальный заказ | Без минимального заказа — прототип 100 шт., производство любое количество |
| Покрытие | Золото (0,5–1,0 мкм) или олово (1–2 мкм) на контактном наконечнике |
Без минимального заказа — мы принимаем 100 штук для прототипирования и любое количество для производства, потому что наш процесс штамповки имеет одинаковую себестоимость за удар независимо от размера партии.
Да, мы изменяем ширину плеча пружины, толщину или угол изгиба в конструкции пресс-формы, чтобы достичь вашей целевой кривой усилия, что проверяется испытанием зависимости усилия от прогиба перед производством.
Мы проводим контроль в процессе производства каждые 200 ударов с использованием калибра годен/не годен, полную проверку размеров каждые 1 000 ударов, а также финальный план выборки AQL 0,65 перед отгрузкой.
Изготовление пресс-формы занимает 15–20 дней, затем штампованные детали отгружаются через 10 дней после вашего одобрения PPAP — итого 25–30 дней для первой производственной партии.
Получите точное
| Параметр | Возможности |
|---|---|
| Материалы | SPCC, SGCC, SUS301/304/316, латунь, медь, бериллиевая бронза, фосфористая бронза |
| Процесс | Штамповка в последовательных штампах, чистая вырубка, глубокая вытяжка, гибка, нарезание резьбы |
| Допуски | ±0,01 мм стандарт, ±0,005 мм по запросу |
| Поверхность | Цинкование, никелирование, лужение, золочение, порошковая окраска, пассивация, анодирование |
| Размер штампа | До 1200 x 800 мм, прессы 16–250 тонн |
| Толщина | 0,05–6,0 мм листовой металл, проволока 0,1–8,0 мм |
| Прототип | 7–15 дней на оснастку, без минимального объема заказа на образцы |
| Контроль | Полный отчет по каждой партии, КИМ и оптические измерения |
