Это прецизионный радиатор с медным основанием и алюминиевыми ребрами, разработанный для мощных IGBT-модулей, лазерных диодов и преобразователей энергии, где теплопроводность меди (401 Вт/м·К) должна
Это прецизионный радиатор с медным основанием и алюминиевыми ребрами, разработанный для мощных IGBT-модулей, лазерных диодов и преобразователей энергии, где теплопроводность меди (401 Вт/м·К) должна сочетаться с лёгкостью алюминия (2,7 г/см³). Мы обеспечиваем плоскостность основания 0,01 мм и биение рёбер 0,02 мм, со стандартным сроком изготовления 12 рабочих дней. Твёрдость медного основания — 65 HRB (отожжённая), рёбра — закалка T6 (90 HB), и каждая единица поставляется с 100% отчётом контроля на КИМ.
Цельные медные радиаторы весят в 3,3 раза больше алюминиевых и стоят в 4 раза дороже за килограмм. Наша соединённая конструкция использует медное основание C1100 толщиной 6 мм (чистота 99,9%) и алюминиевые рёбра 6063-T5. Соединение выполнено вакуумной пайкой, а не эпоксидным клеем — тепловое сопротивление стыка остаётся ниже 0,05 °C/Вт. Для источника тепла мощностью 300 Вт такая конструкция поддерживает температуру перехода на 18 °C ниже, чем цельный алюминиевый радиатор того же объёма. Шаг рёбер — 2,5 мм, толщина рёбер — 1,2 мм, что даёт 1,8 м² площади поверхности на каждые 100 мм длины.
Мы не штампуем и не отливаем эти радиаторы. Каждая единица начинается с кованой медной заготовки и экструдированного алюминиевого профиля для рёбер. Медное основание обрабатывается торцевым фрезерованием на 4-осевом станке Mazak HCN-5000, затем доводится до 0,01 мм TIR. Рёбра точно нарезаются, затем фрезеруются на станке с ЧПУ с допуском позиционирования 0,02 мм. Критический этап — финальная шлифовка: мы используем шлифовальный станок с глубокой подачей и кругом из кубического нитрида бора (CBN), обеспечивая перпендикулярность основания к рёбрам в пределах 0,015 мм. Такой уровень точности важен, потому что деформированное основание создаёт воздушные зазоры — воздух проводит тепло всего лишь 0,026 Вт/м·К, что разрушает теплопередачу.
Большинство мастерских используют теплопроводный эпоксидный клей для медно-алюминиевых соединений. Эпоксидный клей деградирует при температуре выше 150 °C и добавляет сопротивление 0,2–0,5 °C/Вт. Мы используем вакуумную пайку в печи с контролируемой атмосферой при 580 °C с припоем 88% алюминия и 12% кремния. Прочность соединения на сдвиг составляет 45 МПа, и оно выдерживает 1000 тепловых циклов от -40 °C до +150 °C без расслоения. Вы получаете монолитную конструкцию — без клеевого шва, без воздушных карманов. Для сред с высокой вибрацией (железнодорожный, морской транспорт) мы можем добавить сквозные заклёпки в качестве вторичной механической фиксации, но одна пайка уже проходит вибрационные испытания MIL-STD-810G.
Медное основание: C1100 (ETP) с содержанием Cu 99,9%, электропроводность 101% IACS, отожжённое до 65 HRB для максимальной пластичности при обработке. Алюминиевые рёбра: экструдированные 6063-T5, предел текучести 145 МПа, твёрдость поверхности 90 HB. Мы отбраковываем любую заготовку с пористостью выше 0,5% — мы проверяем это ультразвуковым контролем каждой поступающей партии. Для агрессивных сред мы предлагаем медное основание с никелевым покрытием (5 мкм химический никель) и прозрачное анодирование рёбер (8–12 мкм, по MIL-A-8625). Если вам нужны более высокие рабочие температуры (200 °C+), мы переходим на медь C18150 (хром-цирконий) без потери проводимости.
| Характеристика | Значение |
|---|---|
| Материал основания | Медь C1100 (99,9% Cu), отожжённая |
| Материал рёбер | Алюминий 6063-T5, экструдированный |
| Толщина основания | 6 мм стандарт (4–15 мм по запросу) |
| Шаг рёбер | 2,5 мм (доступно 1,8–4,0 мм) |
| Толщина рёбер | 1,2 мм (доступно 0,8–2,0 мм) |
| Твёрдость основания | 65 HRB (отожжённая) |
| Твёрдость рёбер | 90 HB (закалка T5) |
| Плоскостность основания | 0,01 мм TIR |
| Биение рёбер | макс. 0,02 мм |
| Чистота поверхности (основание) | Ra 0,8 мкм, доводка |
| Чистота поверхности (рёбра) | Ra 1,6 мкм, фрезерование |
| Тепловое сопротивление (стык) | < 0,05 °C/Вт |
| Макс. рабочая температура | 150 °C (200 °C с C18150) |
| Срок изготовления | 12 рабочих дней (прототип) |
| Минимальный заказ | Без минимального заказа — принимается одна единица |
Каждый радиатор с медным основанием и алюминиевыми ребрами проходит трёхэтапный процесс контроля качества. Этап 1: проверка поступающих материалов — мы тестируем чистоту меди спектрометром и твёрдость алюминия портативным твердомером Либа. Этап 2: в процессе — после пайки мы проводим 100% ультразвуковое сканирование для обнаружения пустот в соединении; после финальной шлифовки мы измеряем плоскостность на поверочной плите из гранита с индикатором 0,001 мм. Этап 3: финальный — каждая единица получает полный отчёт КИМ (Zeiss Contura), охватывающий 12 критических размеров, плюс тест теплового сопротивления на случайной выборке (1 на партию) с использованием нагретого штампа и массива термопар. Мы отправляем данные КИМ вместе с вашими деталями — без дополнительной платы.
Чтобы сделать расчёт в течение 12 часов, отправьте файл STEP или IGES, а также 2D PDF с GD&T. Нам нужно три вещи: толщина основания и общие габариты, шаг и количество рёбер, а также схема крепёжных отверстий (M3–M8). Если у вас нет чертежа, мы можем работать по эскизу или номеру детали конкурента — мы выполняем обратное проектирование с точностью ±0,05 мм. Для новых конструкций мы рекомендуем минимальную толщину рёбер 2 мм и минимальный зазор между рёбрами 2 мм; ниже этого прогиб инструмента увеличивает время обработки на 40%. Ознакомьтесь с нашим руководством по выбору режущего инструмента для ЧПУ для выбора концевых фрез для глубоких карманов между рёбрами, а также с нашим руководством по допускам обработки на ЧПУ для того, что мы можем выдержать на тонких стенках.
Мы эксплуатируем 18 станков с ЧПУ на нашей фабрике в Дунгуане, с круглосуточной мощностью для производства радиаторов. Один прототип отгружается за 12 рабочих дней — это включает пайку и полный контроль. Для производственных партий (100+ единиц) срок составляет 20–25 рабочих дней, потому что мы группируем загрузку печи вакуумной пайки (макс. 40 единиц за цикл). Мы используем систему Канбан для запасов медных заготовок и алюминиевых профилей, поэтому материал всегда в наличии. Если вам нужно быстрее, мы предлагаем ускоренную услугу прототипа за 5 дней по цене 1,5x от стандартной — это покрывает одну итерацию проверки конструкции.
Голые алюминиевые рёбра естественным образом окисляются, что добавляет 5–10% излучательной способности, но не вредит теплопроводности. Для принудительного воздушного охлаждения мы рекомендуем прозрачное анодирование (класс 2, 8 мкм) для предотвращения гальванической коррозии в медно-алюминиевом соединении. Для жидкостного охлаждения (холодные плиты) мы покрываем медное основание 5 мкм химического никеля для предотвращения загрязнения ионами меди. Если вам нужно чёрное покрытие для радиационного теплообмена, мы наносим PVD-покрытие чёрного цвета (излучательная способность 0,9) только на рёбра — никогда на основание, потому что толщина покрытия добавляет 5–10 мкм и испортит плоскостность.
Мы можем обработать любую схему крепления в медном основании: резьбовые отверстия (M2–M12), сквозные отверстия или запрессованные шпильки. Для IGBT-модулей мы рекомендуем вставки M4 helicoil в меди — медь мягкая (65 HRB), и резьба легко срывается. Мы также сверлим и нарезаем резьбу в отверстиях со стороны рёбер для крепления вентиляторов или термисторов. Если вам нужен предварительно нанесённый термоинтерфейсный материал (TIM), мы можем вырубить и нанести графитовую прокладку 0,25 мм или фазопереходную плёнку 0,13 мм. Все индивидуальные особенности покрываются тем же допуском плоскостности 0,01 мм — мы обрабатываем основание плоскость последним, после сверления всех отверстий.
Без минимального заказа — мы изготавливаем один прототип для тестирования или производственную партию из 10 000 единиц, с той же системой качества (сертификаты ISO 9001:2015, IATF 16949), применяемой к каждой партии.
Да — отправьте нам номер детали или физический образец, и мы выполним обратное проектирование с точностью ±0,05 мм, включая геометрию рёбер и крепёжные отверстия, в течение 3 дней.
Мы тестируем тепловое сопротивление каждой партии (переход-корпус) с использованием калиброванного нагревательного штампа мощностью 100 Вт и указываем значение °C/Вт в сертификате КИМ, чтобы вы могли проверить наше заявление о сопротивлении стыка 0,05 °C/Вт.
Прототипы отгружаются за 12 рабочих дней (5 дней ускоренно), производственные партии от 100 единиц отгружаются за 20–25 рабочих дней, и мы предоставляем письменное обязательство по срокам с каждым расчётом.
Отправьте ваш чертёж сегодня для получения твёрдого расчёта в течение 12 часов. Эл. почта
| Параметр | Возможности |
|---|---|
| Материалы | AL6063/6061/5052, чистая медь C1100, медно-алюминиевый композит |
| Процесс | Экструзия, обработка на станках с ЧПУ, строгание, ковка, литье под давлением, штамповка ребер |
| Типы ребер | Экструдированные, штыревые, строганые, гофрированные, паяные, тепловые трубки, парокамеры |
| Поверхность | Черное анодирование, прозрачное анодирование, никелирование, порошковая окраска |
| Диапазон размеров | Макс. 1500 x 400 x 300 мм |
| Тепловые испытания | Данные по тепловому сопротивлению и рассеиванию тепла для каждой партии |
| Прототип | 5-7 дней, без минимального объема заказа на образцы |
| Контроль | КИМ, тестер теплового сопротивления, полный отчет для каждой партии |
