Что делает этот корпус внутри вашего динамика Это компонент корпуса, обработанный на станке с ЧПУ, который удерживает драйвер, кроссовер и внутренние распорки на месте. Вы получаете допуск позиционир
Это компонент корпуса, обработанный на станке с ЧПУ, который удерживает драйвер, кроссовер и внутренние распорки на месте. Вы получаете допуск позиционирования ±0,005 мм, общее биение 0,01 мм на посадочном месте драйвера и чистоту поверхности до Ra 0,4 мкм. Мы обрабатываем из алюминия 6061-T6 или 7075-T6, а также из нержавеющей стали 304/316, с твердостью до 45 HRC после термообработки. Срок изготовления прототипов — 5 рабочих дней; производственные партии отгружаются за 15 дней. Это прецизионное производство на фабрике в Дунгуане с 20-летним опытом, сделано в Китае, без минимального заказа для вашего первого заказа.
Драйверы динамиков не являются идеально круглыми. Это литые рамы с монтажными отверстиями, которые смещаются при охлаждении. Если посадочное место драйвера в вашем корпусе с ЧПУ имеет биение более 0,01 мм, звуковая катушка будет тереться о зазор магнита. Это вызывает царапание, искажения и преждевременный выход из строя. Мы обрабатываем посадочное место драйвера за один установ — черновая, получистовая, чистовая обработка — без снятия детали с тисков. Это исключает ошибку повторного зажима. Мы также используем поворотный стол 4-й оси для обработки наружного диаметра, поэтому посадочное место и внешний фланец концентричны в пределах 0,01 мм. Вы услышите разницу в низких частотах: никакой утечки воздуха, никакого механического шума.
Мы храним на складе алюминий 6061-T6 для конструкций, чувствительных к весу — он хорошо обрабатывается, отлично анодируется и обеспечивает твердость 95 HB. Для мощных сабвуферов, выделяющих тепло, мы рекомендуем 7075-T6: 150 HB, лучшая усталостная прочность, по-прежнему легкий. Если вам нужна коррозионная стойкость для морских или уличных динамиков, мы обрабатываем нержавеющую сталь 316L — 25 HRC в состоянии после механической обработки, 45 HRC после дисперсионного твердения. Мы не используем литой алюминий для этих деталей. Литье оставляет пористость, которая создает утечки воздуха в корпусе. Обработка на станке с ЧПУ из цельного прутка или плиты дает стенку без пустот — вы можете подвергнуть каждое изделие испытанию давлением до 0,5 бар без утечек. Для демпфирования мы можем добавить обработанную канавку на внутренней стенке для резинового уплотнительного кольца. Эта канавка вырезается с шириной ±0,02 мм, поэтому кольцо остается на месте при сборке.
Настройка динамика зависит от внутреннего объема. Если толщина стенки вашего корпуса варьируется на 0,5 мм, эффективный объем смещается, и частота настройки баса дрейфует. Мы выдерживаем толщину стенки в пределах ±0,03 мм по всей детали. На корпусе диаметром 200 мм это изменение объема менее 0,2%. Мы достигаем этого с помощью специальных мягких губок, которые захватывают деталь по внешнему контуру, а не по плоской поверхности. Затем мы обрабатываем внутреннее отверстие расточной оправкой с цифровым отсчетом 0,01 мм. Каждый корпус получает измерение толщины стенки в 8 точках — мы фиксируем это в отчете о контроле. Если вам нужен конкретный внутренний объем для конструкции с фазоинвертором, мы можем обработать ступенчатый внутренний профиль для точной настройки объема без изменения внешних размеров.
Сырая обработанная поверхность имеет Ra 0,8 мкм — подходит для внутренних скрытых поверхностей. Для видимого внешнего вида мы предлагаем Ra 0,4 мкм с шлифованной отделкой. Это означает, что мы обрабатываем наружный диаметр лентой зернистостью 400 после механической обработки. Затем мы анодируем в прозрачный, черный или серебристый цвет — толщина покрытия 18–20 мкм, что достаточно для стойкости к солевому туману по ASTM B117 в течение 200 часов. Если вам нужно матовое покрытие, мы обрабатываем поверхность стеклянными шариками 120 меш при давлении 4 бар. Это дает равномерную шероховатость 0,8–1,2 мкм Ra без отражения. Для корпусов из нержавеющей стали мы предлагаем электрополировку — она снижает Ra до 0,2 мкм и устраняет неравномерность пассивирующего слоя. Вся финишная обработка выполняется на нашем предприятии, поэтому мы не отправляем детали третьим лицам. Это сохраняет ваш срок поставки на уровне 15 дней, а не 25.
Мы проверяем 100% критических размеров на каждом корпусе, а не только выборку. Биение посадочного места драйвера измеряется индикатором часового типа на прецизионной оправке — разрешение 0,002 мм. Положения монтажных отверстий проверяются на координатно-измерительной машине (КИМ) с точностью щупа ±0,0015 мм. Толщина стенки измеряется ультразвуковым толщиномером в 8 точках. Чистота поверхности проверяется профилометром на видимой стороне. Мы отправляем вам полный отчет о контроле с партией — в форматах PDF и CSV. Если какой-либо размер выходит за пределы допуска, деталь бракуется, а не переделывается. Переделка ослабляет структуру материала. Мы не рискуем этим.
| Характеристика | Значение |
|---|---|
| Материал | Алюминий 6061-T6 / 7075-T6, нержавеющая сталь 304/316 |
| Максимальный размер детали | 600 мм диаметр x 400 мм высота |
| Твердость (алюминий) | 95 HB (6061-T6), 150 HB (7075-T6) |
| Твердость (нержавеющая сталь) | 25 HRC после обработки, 45 HRC после дисперсионного твердения |
| Допуск обработки | ±0,005 мм на критических элементах |
| Биение (посадочное место драйвера) | 0,01 мм полное указанное биение |
| Чистота поверхности (обработанная) | Ra 0,4 мкм (опционально Ra 0,2 мкм электрополировка) |
| Толщина анодирования | 18–20 мкм, прозрачный/черный/серебристый |
| Контроль толщины стенки | ±0,03 мм |
| Срок поставки (прототип) | 5 рабочих дней |
| Срок поставки (производство) | 15 рабочих дней для 500 шт. |
| Минимальный заказ | Без минимального заказа — принимается 1 шт. |
Тонкие стенки — 2 мм или меньше — вибрируют во время обработки. Это вызывает следы вибрации и отклонение размеров. Мы используем специальную твердосплавную расточную оправку с соотношением длины к диаметру 5:1, а не стандартным 3:1. Это снижает прогиб на 40%. Мы также используем пластину-зачиститель на чистовом проходе. Эта зачистная фаска создает гладкую поверхность без увеличения скорости подачи. Частота вращения шпинделя устанавливается так, чтобы избежать собственной частоты детали — мы рассчитываем ее исходя из модуля упругости материала и толщины стенки. Если вы проектируете тонкостенный корпус, прочитайте наше руководство по выбору режущего инструмента для ЧПУ — там приведены точные формулы, которые мы используем для расчета пределов прогиба инструмента. А для установки собственных допусков наше руководство по допускам при ЧПУ-обработке объясняет, что на самом деле означает ±0,005 мм на производственной линии.
Корпуса динамиков тяжелые — алюминиевый корпус 200 мм весит около 1,5 кг. Мы упаковываем каждый корпус в отдельный пенопластовый вкладыш, вырезанный точно по контуру. Это предотвращает появление царапин на поверхности при транспортировке. Для анодированных деталей мы добавляем слой антистатической пленки на внешнюю поверхность — это предотвращает притягивание пыли, что критически важно, если вы собираете драйверы в чистом помещении. Мы используем гофрированные коробки с двойными стенками и прочностью на сжатие 200 кг на квадратный метр. Для международных поставок мы кладем пакет с осушителем в каждую коробку — 20 граммов силикагеля. Это предотвращает конденсацию при авиаперевозке. Каждая коробка маркируется номером детали, ревизией и количеством. Никаких смешанных партий в одной коробке.
Литье под давлением требует затрат на оснастку в размере 8 000–15 000 долларов США для корпуса динамика. Это нормально, если вы производите 10 000 единиц. Но для новой конструкции вы не знаете, соответствует ли драйвер корпусу, пока не протестируете его. ЧПУ-обработка не требует затрат на оснастку. Первая деталь стоит столько же, сколько и 500-я. Мы оцениваем пробную партию из 50 деталей в 18–35 долларов США за штуку для алюминия, в зависимости от размера и сложности. Это включает контроль и анодирование. Сравните это с литьем под давлением: 15 000 долларов за оснастку + 6 долларов за деталь. Вы окупаетесь при 1 500 деталях. Если ваш продукт изменится после акустических испытаний, ЧПУ-обработка позволяет изменить конструкцию за 50 долларов времени программирования. Литье под давлением требует новой оснастки — еще 15 000 долларов. Вот почему мы видим, что все больше инженеров переходят на ЧПУ для корпусов динамиков в диапазоне 100–2 000 единиц.
Да, без минимального заказа — мы изготавливаем одну деталь для вашего акустического теста, и вы платите только за механическую обработку плюс материал.
Безусловно — мы обрабатываем любую схему отверстий, которую вы укажете, включая отверстия с зенковкой под винты Torx или шестигранные, с допуском позиционирования ±0,01 мм.
Мы измеряем 100% деталей индикатором часового типа на оправке, и данные измерений включаются в отчет о контроле для
| Параметр | Возможности |
|---|---|
| Материалы | AL6061/7075, SUS303/304/316, сталь 45#, медь T2, латунь H59, POM, PEEK, нейлон |
| Допуски | ±0.005 мм стандарт, ±0.003 мм по запросу |
| Станки | 3/4/5-осевые ЧПУ, токарно-фрезерные, швейцарские токарные |
| Поверхность | Анодирование, никелирование, цинкование, пассивация, пескоструйная обработка, полировка |
| Диапазон размеров | Макс. 400 x 300 x 200 мм |
| Прототип | 72 часа, без минимального заказа на образцы |
| Контроль | Полный отчет по каждой партии, данные КИМ по запросу |
